فرآیند انفجار معدن مس-دیزما

فرآیند انفجار معدن مس-دیزما

سنگ معدن اکسیدی، فراوان تر از سنگ معدن سولفیدی است اما درصد مس آن کمتر است. سنگ معدن مس در پوسته زمین بصورت کانی‌های سولفیدی مانند کالکوپیریت ، بورنیت و کالکوزیت با عیار 5/0 % در معادن روباز و 1 تا 2 % در معادن زیرزمینی وجود دارد. فرآوری مس فرآیند پیچیده‌ای است که مراحل مختلفی را در بر می‌گیرد، چراکه تولیدکننده مس باید سنگ معدنی خام را فرآوری کرده و به یک شکل خالص برای کاربرد در بسیاری از صنایع پردازش کند. کانی سولفید آهن (FeS۲) تقریباً در هر سنگ معدنی سولفیدی وجود دارد و اکسیداسیون آن توسط باکتری منجر به تشکیل یون فریک می‌گردد. این یون نیز عامل اکسید کننده مناسبی برای کانی‌های سولفیدی است.

عملا در این شرایط بر روی سولفورهای فلزی بدون اثر بود و خاصیت حل کردن آن روی بسیاری از کانی‌های سیلیکاتی جزئی است. و دیگر اینکه ph محلول نباید از ۲ بیشتر باشد چون در غیر این صورت ترکیبات آهن‌دار تشکیل شده و رسوب می‌کنند که این کار نفوذپذیری توده معدنی را کم می‌کند. اگر شرایط تپوگرافی منطقه مطابق شکل روبرو باشد با حفر تعدادی گمانه در داخل توده معدنی و تزریق حلال عمل استخراج را انجام می‌دهیم و برای تخلیه محلول باردار از یک تونل که شیب کمی هم به طرف بیرون دارد استفاده می‌کنیم و بعد از آن محلول به داخل حوضچه وارد می‌شود. و اگر عیار آن پایین باشد دوباره جهت تزریق به طرف توده هدایت شده و در غیر این صورت وارد خط پرعیار برای جداساز می‌شوند. بازیابی در این روش تا ۹۸% برای سنگ‌های اکسیده و مصرف اسید به علت ریز بودن مواد مصرفی زیاد می‌باشد و ناخالصی‌ها در محلول باردار نسبت به روش‌های دیگر بیشتر است زیرا عمل انحلال تمام مواد که قابل حل می‌باشند به راحتی صورت می‌گیرد. این روش معمولاً برای سنگ‌های اکسیدی مس با عیار بالا (۱-۲% مس) به کار برده می‌شود.

  • روش بیوهیدرومتالورژی روشی سازگار با محیطزیست میباشد که از میکروارگانیسمها جهت استخراج مس از کانسنگهای سولفیدی میباشد.
  • مس یا یون سولفات موجود در اسید سولفوریک رقیق واکنش میدهد و سولفات مس به وجود می آید.
  • با توجه به ذخایر موجود مهم ترین معادن مس دنیا در مکزیک و کانادا، شیلی، برزیل، پرو، ایران، قزاقستان، سیبری، ازبکستان، اندونزی، ژاپن، زئیر، زامبیا، کوئینزلند، اوگاندا، باگین وین، یوگسلاوی، اسپانیا و نروژ واقع شده است.
  • محصولات باسط فرآور پویا قابلیت ارائه در بسته بندی های متفاوت را دارند.

براساس گزارشات موجود از ابتدای عملیات بهره‌برداری معدن روباز سرچشمه تا اردیبهشت ۱۳۷۰ میزان تناژ و عیار سنگ‌های اکسیدی استخراج شده و باقی مانده در محل است. سنگ‌های اکسیدی مس که در طی عملیات معدنکاری از سال ۱۹۷۵ استخراج شده‌اند در دو ناحیه اصلی به نام‌های دامپ‌های اکسیدی شرقی و غربی جمع گردیده‌اند و مقداری نیز هنوز در معدن روباز در حال بهره‌برداری باقی مانده که باید در طی سال‌های آینده استخراج گردد. علاوه بر ذخایر فوق یک دامپ کوچک سولفیدی نیز در جاده منتهی به سنگ‌شکن اولیه وجود دارد که در طول زمان قسمتی از آن اکسید شده.

مس چگونه از سنگ معدن مس تولید می شود

صنعت مس در ايران به همراه صنايع آهن و فولاد و آلومينيوم در زمره صنايع فلزي پايه مي باشد كه به دليل تنوع محصول و فرايندهاي توليد، انواع حاملهاي انرژي در آن استفاده مي شود. در فرايندهاي تغليظ، ليچينگ و پالايش مس، انرژي الكتريكي به صورت وسيع مورد استفاده قرار مي گيرد و در توليد كاتد به روش ذوب عمدتاً از انرژي حرارتي استفاده مي شود. در جدول زیر به بررسی پیامدهای زیست محیطی درمراحل مختلف فرآوری مس و راهکارهایی برای پیشگیری از آنها پرداخته می شود. محلول استفاده شده جهت الکترولیز باید دارای ناخالصی های بسیار کمی به ویژه منیزیم باشد. از گاز کلر برای اکسیداسیون یون مس دوظرفیتی (کاپریک) و از هیدروژن برای احیاء اکسید مس استفاده می شود. در گذشته روش‌های مختلفی برای تولید مس از قبیل هیپ لیچینینگ و تانک لیچینینگ استفاده می‌شد، اما اکنون روش پیوسته به عنوان جدیدترین روش تولید مس در ایران به کار می‌رود.

سنگ معدن پس از استخراج به کارخانه تغلیظ فرستاده شده و آنجا توسط سنگ شکن اولیه و سنگ شکن ثانویه به اندازه‌های ۱۲ میلیمتری خرد می‌شود. بعد از آن سنگ معدن خرد شده به آسیای گلوله‌ای فرستاده و در آنجا با مواد شیمیایی و شیر آهک ترکیب و به صورت دوغاب در می‌آید. سپس در مرحله فلوتاسیون floatasion یا شناورسازی، دوغاب حاصله به صورت کنستانتره مس و کنستانتره مولیبیدن جداسازی و تغلیظ می‌شود. این روش تنها برای مواد معدنی اکسیدی به کار می رود.روش لایه های نازک شامل خردایش و بیولیچینگ مواد معدنی سولفیدی مس ثانویه در هیپ های کوچک است. این مدل در مقیاس های بزرگ روش اسید شویی توده ای مس برای باطله و یا مواد معدنی مس به عنوان یک طرح کاملا اقتصادی کاربرد ویژه دارد.از جمله ویژگیهای این روش به پایین بودن هزینه عملیاتی و همچنین پایین بودن میزان Ew/Sx (جدایش محلول / الکترووینینگ) می توان اشاره کرد.

فولاد خشکه هوایی یا فولاد تندبر چیست؟

سنگ معدن مس پس از استخراج از معدن مس و خرد شدن وارد مرحله تغلیظ مس می‌گردد. در اینجا ما مس را آسیاب کرده و به داخل سلول‌های فلوتاسیون می‌ریزیم. مقایسه کلی هزینه‌ها در سرچشمه با شرکت‌های مشابه نشان‌دهنده بهبود شرایط مجتمع مس سرچشمه در سال ۹۸ نسبت به سال ۹۷ است. بخشی از این بهبود ناشی از افزایش تولید در بخش‌های مختلف و بخشی دیگر ناشی از نرخ تسعیر ارز است. در هر صورت استفاده از ظرفیت کامل تولید نقش قابل توجهی در کاهش هزینه‌ها دارد. همچنین میزان میانگین کل انرژی مصرفی در مجموعه‌های مورد بررسی برابر ۵/ ۱۹ مگاژول به ازای هر تن محصول بود، در حالی که میزان انرژی مصرفی در معدن مس سرچشمه در سال ۹۷ برابر ۲۷ بوده و در سال ۹۸ به ۸/ ۲۸ مگاژول به ازای هر تن محصول رسیده است.

مذاب مس خام به صورت صفحاتی بزرگ ریخته و آنها را به عنوان آند در الکترولیز مس به کار می‌برند. کاتد را که از صفحات مس بسیار خالص تشکیل یافته را به همراه آند(مس خام) در محلول الکترولیت اسید سولفوریک و سولفات مس است وارد می کنند. کیفیت و کارایی فرایند الکترولیز مس و همچنین مس تولیدی آن ارتباط مستقیمی با کیفیت قسمت­های تشکیل دهنده آن مانند کاتد، آند، محلول الکترولیت و سلول دارد.

قسمت نرم کردن شامل انواع آسیاها بوده ومتداولترین ای ن آسیاها آسیای گلوله ای می باشد واگر منظور نرم کردن بسیار زیاد باشد آسیای میله ای وسپس آسیای گلوله ای را به طور سری قرار می دهند. از طرفی باکتری با اکسید کردن Fe2+ (طرف دوم واکنش) به Fe3+ (مورد نیاز در طرف اول واکنش) موجب افزایش سرعت واکنش می گردد. 2021@ تمام حقوق مادی و معنوی این سایت متعلق به شرکت کیاسپهربابک می باشد. از داده های شخصی شما برای پشتیبانی از تجربه شما در سراسر این وب سایت ، مدیریت دسترسی به حساب کاربری خود ، و سایر اهداف توصیف شده در ما استفاده می شود سیاست حفظ حریم خصوصی. برای دریافت آخرین مطالب علمی و اخبار صنعت خود، ایمیل و نام صنعت خود را وارد کنید . کلیه حقوق مادی معنوی این سایت متعلق به پرتال جامع انرژی میباشد.

در حالی که میانگین سوخت مصرفی میان مجموعه‌های مورد بررسی به ازای تولید هر تن مس برابر ۵/ ۰ لیتر به ازای هر تن بود، میزان سوخت مصرفی در معدن مس سرچشمه در سال ۹۷ برابر ۶۸/ ۰ و در سال ۹۸ برابر ۷۱/ ۰ لیتر به ازای هر تن محصول بوده است. به تدریج بشر به این فکر افتاد که از این فرآیند به نحوی اقتصادی بهره‌برداری کند و این باکتری‌ها را جهت دستیابی به منافع اقتصادی خود به کار گیرد. در این ارتباط از حدود ۵۰ سال قبل فعالیت‌هایی آغاز شده و با گسترش تکنولوژی لیچینگ جهت استحصال مس از کانسنگ‌های اکسیدی، تلاش بر این شد که با پاشش محلول اسید و باکتری برروی توده های کانسنگ سولفیدی، بتوان محلول حاوی یون مس به دست آورد.

می‌باشد که تقریباً حاوی 45 درصد مس می‌باشد و آن را مات مس می‌نامند. فرآیند متالوژیک استخراج مس به شکل کاتد ، با غلظت مس شروع می شود تا آند هایی با خلوص ۹۹٫۵ % به دست آیند . می‌کنند، حاصل این کوره ترکیبی از مس و سایرمواد ناخالصی مس تقلبی نظیرگوگرد،آهن،طلا و . شرکت ملی صنایع مس ایران در سال ۹۸ برابر ۱۶۰ هزارتن کاتد پالایشگاهی تولید کرد که این رقم نسبت به میزان تولید این مجموعه در سال ۹۷ افزایشی ۶/ ۸ درصدی داشت. اما میزان تولید کاتد لیچینگ این مجموعه در سال گذشته به ۶ هزار تن رسید که این رقم نسبت به میزان تولید در سال قبل با افت ۵/ ۱۰ درصدی همراه بود.